Le strategie di picking e logiche di profilazione degli ordini

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Quali sono le principali logiche di profilazione degli ordini per creare una missione di picking?

Il processo di picking è una delle attività più onerose all’interno del magazzino e la componente più importante di questa attività è sicuramente il movimento di persone e mezzi tra le varie ubicazioni: il tempo speso nel tragitto, infatti, può pesare anche più del 50% del tempo speso nelle mansioni di picking.
Di conseguenza per aumentare produttività ed efficienza lo scopo è proprio quello di ridurre questo tempo di viaggio in maniera significativa.

Il processo di prelievo comprende diversi aspetti che spaziano da come i prodotti sono stoccati, ai dispositivi e mezzi utilizzati fino alle logiche di creazione delle liste di prelievo dei singoli/diversi ordini cliente.
Comunque, è possibile identificare quattro tipologie di picking: pick to order, cluster picking, batch picking e zone picking.
Vediamole insieme più da vicino.

– Pick to Order:

In questo caso il picker prende un ordine (o una sola parte) e percorre il magazzino collezionando i vari item finché l’intero ordine è stato prelevato.
L’addetto segue il percorso di prelievo designato direttamente dalla sequenza con cui i vari prelievi sono riportati nella picking list, leggendo le istruzioni da un dispositivo manuale o seguendo dei comandi vocali: tutte le linee ordine sono prelevate in progressione per una specifica commessa cliente.
Questa modalità comporta un basso handling dei prodotti prelevati dal momento in cui si spostano dalla zona di stoccaggio direttamente all’area d’imballo spedizione: è anche molto valida in caso di ordini urgenti.
Nel caso di ordini che richiedono elevate distanze tra un prelievo e l’altro questa logica però può risultare molto onerosa, soprattutto in termini di tempo.

– Cluster Picking:

Allo scopo di ridurre il tempo totale di viaggio, un operatore può processare svariati ordini contemporaneamente prelevando le diverse referenze e posizionandole in appositi contenitori o pallet relativi ai disparati ordini cliente (questi possono essere anche i relativi imballi di spedizione).
Questa logica potrebbe richiedere l’uso di strumenti a supporto (pick-put to light system) o di un controllo prima della spedizione degli ordini per assicurare che non sia stato messo il prodotto o la quantità sbagliata in un certo contenitore.
La serie di ordini per cluster dipende dal numero di righe ordine, dalle quantità per ordine e dalla capacità disponibile dei contenitori/mezzi utilizzati durante la missione.

– Batch Picking:

La cosiddetta logica picking a lotti è simile al sistema utilizzato per il cluster picking, con la differenza che invece di avere un “cluster” di ordini separati che vengono prelevati nella stessa missione, questi ordinativi giungono consolidati e figurano come un unico grande ordine: solo dopo il prelievo, in un secondo momento avverrà la divisione negli ordini “originali”.
I vantaggi si traducono in minor distanza totale percorsa per processare gli ordini (come nel cluster picking) e in una maggior accuratezza di prelievo e allestimento degli stessi. Di contro però questa logica porta ad avere due o tre passaggi per la preparazione di un ordine e può richiedere più spazio nell’area smistamento e approntamento.
Potrebbero inoltre esserci delle “attese” nel momento in cui il sistema informatico aspetti l’arrivo di un quantitativo sufficiente di ordini prima di produrre un “batch” di prelievo.

– Zone picking

I prodotti sono prelevati da aree definite e circoscritte all’interno del magazzino: ogni picker è assegnato a una specifica zona e preleverà item solamente dalla sua area di competenza.
Il livello di attività determinerà quante “zone” allocare a ciascun picker, gli ordini si muovono da una zona all’altra nel momento in cui ogni settore completa il relativo prelievo e l’ordine può spostarsi tra un operatore e l’altro tramite contenitori, pallet o convogliatori a nastro.
Questa logica è vantaggiosa in contesti con alto numero di referenze ed elevato quantitativo di ordini con poche righe per ciascun ordine.
Il risultato è una riduzione dei metri percorsi all’interno del magazzino e quindi un aumento della produttività dal momento che più righe ordine possono essere prelevate contemporaneamente.